Производственный процесс

Все мы хорошо знаем, что такое фарфор. Постоянно пользуемся фарфоровой посудой, неоднократно держали в руках фарфоровые предметы для украшения интерьера, видели в музеях произведения искусства из фарфора. Каждый может рассказать, что фарфор представляет собой белый и твердый просвечивающий материал, бьющийся, звонкий, приятный на ощупь, что из фарфора делают разнообразные изделия, как правило, ажурные, тонкие, изящные. Но что это за материал, фарфор, из чего он состоит, и как его получают – знают немногие. В лучшем случае скажут, что фарфор имеет что-то общее с керамикой, и на этом познания большинства людей о фарфоре заканчиваются. А ведь процесс создания фарфора очень интересен.

Фарфор действительно относится к классу керамических, а точнее, тонкокерамических изделий. На изломе фарфор представляет собой белый или подкрашенный материал, довольно плотный, спекшийся, блестящий и раковистый. В зависимости от вида (мягкий, твердый, полуфарфор) покрывается прозрачной или непрозрачной стекловидной глазурью, расписывается. Но фарфор – это не керамика в классическом смысле этого слова, поскольку изготавливается не из красной глины. Фарфор – это не шамот и не фаянс, поскольку отличается от них по свойствам и составу. И это, конечно, не стекло, хотя и со стеклом у фарфора имеется определённое сходство. И именно состав фарфора на протяжении многих столетий оставался тщательно и успешно охраняемым секретом китайских мастеров, предметом завести европейских монархов и целью исследований ученых со всего света. В результате этих поисков, кстати, появились на свет и фаянс, и новые виды самого фарфора.

Главный секрет изготовления фарфора в составе фарфоровой массы и точности обжига. Фарфоровые изделия производят из тонких смесей каолина (это особая мылкая белая глина), полевого шпата (пегматита), кварца (кварцевого песка), огнеупорной глины и других алюмосиликатов. В состав массы для так называемого костяного (или английского) фарфора добавляют еще и жженую слоновую кость, для улучшения прозрачности и прочности конечных изделий. В зависимости от состава и температуры обжига различают твердый фарфор, обжигаемый при температуре 1370–1410 °C, мягкий и хозяйственный фарфор (1350–1320 °C) и низкотемпературный фарфор (1170–1250 °C).

Прежде чем смешать ингредиенты фарфоровой массы, каолин сплавляют в обжиге, а уже потом добавляют к нему кварц, полевой шпат и известь. Полученную смесь тщательно перемешивают с водой до пластичной консистенции и придают ей форму будущего изделия. Это можно сделать двумя способами – формовкой или вручную на гончарном круге. Понятно, что формовка (или отливка в гипсовые формы с последующим отделением воды) применяется в промышленных масштабах для бытовых изделий. А вот ручная работа ценится гораздо выше и используется для изготовления эксклюзивных изделий в единственном экземпляре. Благо, пластичность и прочность фарфоровой массы столь высока, что позволяет придать изделию самые смелые формы и изготовить не только посуду, но и украшения, предметы интерьера, произведения искусства. Вылепленное из сырого материала изделие хорошо держит форму и благополучно достигает печи.

А дальше начинается самое интересное: ведь в печь попадают довольно грубые, толстостенные заготовки, с виду не имеющие ничего общего с конечными изделиями. В чем же секрет? Дело в том, что во время обжига, производящегося в строгом соблюдении времени, температуры и распределении нагрева, примеси, добавленные в каолин, стекленеют и обволакивает частички этого вещества, благодаря чему стенки изделий становятся тонкими, звонкими, просвечивающими. Естественно, что искусство обжига фарфоровых изделий прямо влияет на качество фарфора.

Последний этап приведения фарфора в окончательную форму – это его роспись. Она бывает поверх глазури, а бывает, наносится и под нее. Технологии росписи фарфора весьма разнообразны и представляют собой тему для отдельного разговора.